W Błażowej pod Rzeszowem dobiega końca budowa pierwszego polskiego mostu drogowego wykonanego innowacyjnej technologii kompozytowej. Kompozyt FRP (ang. Fiber-Reinforced Polymer) to włókna otoczone matrycą polimerową. Elementy wykonane z tego materiału są lżejsze od tradycyjnych prefabrykatów stosowanych w budownictwie, ale parametry wytrzymałościowe mogą nawet przewyższać wytrzymałość stali. Zaletą zastosowania kompozytów są niższe koszty utrzymania wykonanych z nich konstrukcji. Te materiały nie ulegają korozji jak stal ani erozji jak beton. Montaż – np. elementów mostu wykonanych w tej technologii – jest łatwiejszy, a czas budowy krótszy.

Narodowe Centrum Badań i Rozwoju w ramach programu wsparcie badań naukowych i prac rozwojowych w skali demonstracyjnej przeznaczyło na ten projekt 5 mln 150 tys. PLN. Inwestycja objęła proces projektowania, prefabrykacji, montażu i budowy, jak również wykonanie badań statycznych, dynamicznych i monitoringu podczas eksploatacji. Zadania podzielone zostały między Mostostal, Politechniki Warszawską i Rzeszowską oraz firmę Promost Consulting. Na Wydziale Inżynierii Materiałowej Politechniki Warszawskiej poddano testom próbki kompozytowe. Rezultaty tych badań posłużyły inżynierom do weryfikacji parametrów materiałowych. Prace pozwoliły też na sprawdzenie też czy proces produkcyjny prowadzi do uzyskania takich samych właściwości, jakie są oczekiwane. Zespołem stołecznych naukowców kierował dr inż. Rafał Molak. Następnie wykonano projekt demonstracyjnego obiektu. Wprawdzie elementy mostu są zbieżne z innymi istniejącymi elementami obiektów drogowych, ale wprowadzane innowacje materiałowe wymagały rozwiązania wielu problemów praktycznych. Najważniejszym z nich był sposób łączenia ze sobą elementów konstrukcyjnych mostu. Za prowadzenie tych prac odpowiedzialna była firma Promost Consulting. W lutym 2015 roku Mostostal wyprodukował do badań niszczących pełnowymiarową belkę z kompozytu FRP. Została ona przetransportowana do laboratorium Politechniki Rzeszowskiej, gdzie została kompleksowo przebadana na maszynie wytrzymałościowej. Przykładane obciążenie (statyczne, dynamiczne i zmęczeniowe) pozwoliło na ostateczne sprawdzenie projektu i technologii produkcji. Belka miała większą nośność i sztywność niż zakładano. Równie obiecujące wyniki dały też wcześniejsze badania mniejszych elementów – połączeń oraz płyty pomostowej. Zespołem uczonych kierował dr hab. inż. Tomasz Siwowski, profesor Politechniki Rzeszowskiej. (kk)

(http://naukawpolsce.pap.pl/, 20.12.2015)